Symbiose Core 1.30.19

Le etichette associate ai pezzi difettosi possono ora includere codici a barre nei formati 128 e 39, in coerenza con le etichette di taglio e di produzione. Ciò consente una migliore tracciabilità e una lettura affidabile da parte degli scanner di officina.

Impatto: Gli operatori possono scansionare i pezzi difettosi con le stesse attrezzature utilizzate per il resto della produzione, riducendo gli errori di inserimento e migliorando il monitoraggio della qualità.

La tabella riepilogativa di carico ora visualizza correttamente tutti gli elementi, inclusi i tagli associati ai documenti di consegna. Un'anomalia poteva causare omissioni nella sintesi presentata agli operatori.

Impatto: I responsabili della logistica e i carrellisti dispongono di una tabella di carico affidabile e completa, riducendo i rischi di errori o dimenticanze durante la preparazione delle spedizioni.

È stato corretto un errore che si verificava durante la messa in servizio del server di pianificazione. L'avvio viene ora eseguito senza interruzioni né messaggi di errore.

Impatto: Gli utenti possono attivare e utilizzare il modulo di pianificazione senza blocchi, garantendo un avvio affidabile e rapido.

Durante l'inserimento di una produzione in taglio manuale, il tasso di avanzamento non veniva aggiornato nonostante le operazioni fossero effettivamente eseguite. Questo malfunzionamento è ora corretto.

Impatto: Gli operatori e i responsabili di produzione dispongono di un monitoraggio dell'avanzamento affidabile e in tempo reale per i vetri prodotti in taglio manuale, evitando qualsiasi confusione sullo stato effettivo della produzione.

Era impossibile inserire codici postali contenenti lettere in alcune finestre dell'applicazione. Questa limitazione è stata corretta: i campi interessati accettano ora i formati alfanumerici, coprendo in particolare i codici postali utilizzati nel Regno Unito, in Canada e in Irlanda.

Impatto: Gli utenti possono ora salvare senza blocchi gli indirizzi di clienti o punti di consegna il cui codice postale contiene lettere, senza dover ricorrere ad alternative per aggirare il problema.

Un problema impediva il salvataggio di nuovi distanziatori nella tabella delle corrispondenze EDI durante la personalizzazione degli articoli. La verifica del tipo di articolo viene ora eseguita correttamente in base al contesto di ciascun cliente.

Impatto: Gli utenti possono nuovamente inserire e convalidare nuovi distanziatori nelle corrispondenze EDI senza blocchi, garantendo la continuità degli scambi di dati con i partner.

L'indirizzo del sito web dell'editore visualizzato nella schermata di accesso è stato aggiornato e uniformato in tutta l'applicazione. L'URL è ora corretto e coerente in ogni punto in cui viene visualizzato.

Impatto: Gli utenti accedono direttamente al sito web corretto dall'applicazione, senza il rischio di link obsoleti o errati.

Le etichette di consegna integrano ora dati aggiuntivi che ne consentono la lettura automatica da parte dei lettori di codici a barre all'ingresso delle linee di produzione di vetrate isolanti di tipo Glaston. Questa evoluzione si inserisce in una migliore integrazione tra la logistica di ricezione e le attrezzature di produzione.

Impatto: I team di produzione possono scansionare direttamente le etichette al momento della ricezione dei prodotti, riducendo le immissioni manuali e i rischi di errore all'ingresso della linea di produzione.

L'ordine di invio dei buoni di taglio in produzione viene ora rispettato in modo affidabile. Gli operatori ricevono le istruzioni di taglio nella sequenza corretta, senza rischio di inversioni o disordini.

Impatto: La produzione guadagna in fluidità e affidabilità: i buoni di taglio vengono trasmessi nell'ordine corretto, evitando errori di taglio e interruzioni sulla linea.

L'etichetta di rilavorazione dei pezzi difettosi integra ora dati aggiuntivi che ne consentono la lettura automatica da parte del lettore di codici a barre all'ingresso della linea di produzione di vetrate isolanti Glaston. Questa evoluzione garantisce un'identificazione affidabile delle unità da rilavorare, eliminando qualsiasi reinserimento manuale dei dati.

Impatto: Gli operatori guadagnano in fluidità durante le operazioni di rilavorazione: l'etichetta viene riconosciuta direttamente dall'attrezzatura di linea, riducendo gli errori di inserimento e accelerando il reintegro in produzione dei pezzi difettosi.

Il valore del coefficiente di trasmittanza termica (Ug) viene ora calcolato conformemente alla norma vigente: il valore viene troncato alla seconda cifra decimale, quindi arrotondato alla prima cifra decimale. Questo comportamento errato poteva generare valori Ug incorretti visualizzati sugli ordini.

Impatto: I valori Ug visualizzati sugli ordini sono ora conformi ai requisiti normativi, garantendo l'affidabilità dei dati tecnici trasmessi a clienti e partner.

Il sistema non richiede più l'uscita di un vetro quando questo è in fase di rilavorazione nella zona di resorting del centro di smistamento. La logica attende ora che il vetro sia correttamente riposizionato in un buffer prima di qualsiasi azione di uscita.

Impatto: Meno interruzioni ed errori degli operatori durante i cicli di smistamento, garantendo un flusso di produzione più fluido e sicuro sulle linee dotate di un centro di smistamento automatizzato.