Symbiose Core 1.30.19

Las etiquetas asociadas a las piezas defectuosas pueden incluir ahora códigos de barras en los formatos 128 y 39, en coherencia con las etiquetas de corte y de producción. Esto permite una mejor trazabilidad y una lectura fiable por parte de los lectores del taller.

Impacto: Los operarios pueden escanear las piezas defectuosas con los mismos equipos que el resto de la producción, lo que reduce los errores de introducción de datos y mejora el seguimiento de la calidad.

La tabla resumen de carga muestra ahora correctamente todos los elementos, incluidos los cortes asociados a los albaranes de entrega. Una anomalía podía provocar omisiones en la síntesis presentada a los operadores.

Impacto: Los responsables de logística y los carretilleros disponen de una tabla de carga fiable y completa, lo que reduce el riesgo de errores u omisiones durante la preparación de los envíos.

Se ha corregido un error que se producía durante la puesta en marcha del servidor de planificación. El inicio se realiza ahora sin interrupciones ni mensajes de error.

Impacto: Los usuarios pueden activar y utilizar el módulo de planificación sin bloqueos, lo que garantiza una puesta en marcha fiable y rápida.

Al registrar una producción en corte manual, el porcentaje de avance no se actualizaba a pesar de que las operaciones se habían realizado efectivamente. Este problema ha sido corregido.

Impacto: Los operadores y responsables de producción disponen de un seguimiento del avance fiable y en tiempo real para los vidrios producidos en corte manual, evitando cualquier confusión sobre el estado real de la producción.

Era imposible introducir códigos postales que contuvieran letras en determinadas ventanas de la aplicación. Esta limitación ha sido corregida: los campos correspondientes aceptan ahora formatos alfanuméricos, cubriendo en particular los códigos postales utilizados en el Reino Unido, Canadá o Irlanda.

Impacto: Los usuarios pueden registrar sin interrupciones las direcciones de clientes o puntos de entrega cuyo código postal contenga letras, sin necesidad de recurrir a soluciones alternativas para la introducción de datos.

Un problema impedía guardar nuevos espaciadores en la tabla de correspondencias EDI al personalizar los artículos. La verificación del tipo de artículo ahora se realiza correctamente según el contexto de cada cliente.

Impacto: Los usuarios pueden volver a introducir y validar nuevos espaciadores en las correspondencias EDI sin bloqueos, garantizando la continuidad del intercambio de datos con los socios comerciales.

La dirección del sitio web del editor que se muestra en la pantalla de inicio de sesión ha sido actualizada y armonizada en toda la aplicación. La URL es ahora correcta y coherente en todos los lugares donde aparece.

Impacto: Los usuarios acceden directamente al sitio web correcto desde la aplicación, sin riesgo de encontrar un enlace obsoleto o incorrecto.

Las etiquetas de entrega integran ahora datos adicionales que permiten su lectura automática mediante lectores de códigos de barras a la entrada de las líneas de producción de vidriado aislante. Esta evolución forma parte de una mejor integración entre la logística de recepción y los equipos de producción.

Impacto: Los equipos de producción pueden escanear directamente las etiquetas al recibir los productos, reduciendo las entradas manuales y los riesgos de error a la entrada de la línea de fabricación.

El orden de envío de las órdenes de corte en producción ahora se respeta de manera fiable. Los operarios reciben las instrucciones de corte en la secuencia correcta, sin riesgo de inversión ni de desorden.

Impacto: La producción gana en fluidez y fiabilidad: las órdenes de corte se transmiten en el orden correcto, lo que evita errores de corte e interrupciones en la línea.

La etiqueta de reprocesamiento de piezas defectuosas integra ahora datos adicionales que permiten su lectura automática por el lector de códigos de barras a la entrada de la línea de producción de acristalamientos aislantes Glaston. Esta evolución garantiza una identificación fiable de las unidades a reprocesar, sin necesidad de reintroducir datos manualmente.

Impacto: Los operarios ganan en fluidez durante el paso a reprocesamiento: la etiqueta es reconocida directamente por el equipo de línea, lo que reduce los errores de introducción de datos y acelera la reincorporación de las piezas defectuosas a la producción.

El valor del coeficiente de transmitancia térmica (Ug) se calcula ahora conforme a la norma vigente: el valor se trunca en la segunda cifra decimal y, a continuación, se redondea a la primera cifra decimal. Este comportamiento incorrecto podía generar valores Ug erróneos mostrados en los pedidos.

Impacto: Los valores Ug mostrados en los pedidos cumplen ahora con los requisitos normativos, lo que garantiza la fiabilidad de los datos técnicos transmitidos a clientes y socios.

El sistema ya no solicita la salida de un vidrio cuando este se encuentra en proceso de retratamiento en la zona de resorting del centro de clasificación. La lógica espera ahora a que el vidrio esté correctamente reposicionado en un búfer antes de ejecutar cualquier acción de salida.

Impacto: Menos interrupciones y errores de operario durante los ciclos de clasificación, lo que garantiza un flujo de producción más fluido y seguro en las líneas equipadas con un centro de clasificación automatizado.